実施成果

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具体的なデータや数字で、実施成果をご紹介します。

スコープ1,2,3のCO2排出量

わたしたちは調達、製造、輸送に至るバリューチェーンにおける環境負荷の低減、CO2排出量の削減に努めています。
2015年度のスコープ1,2について、公平性・透明性・信頼性確保の観点から、各工場の省エネ法に基づくエネルギー使用量に対し
第三者検証を実施し、保証を取得しております。

スコープ1と2のCO2排出量推移

集計範囲:田原工場、岡山工場、九州工場、宇都宮工場の国内4工場

スコープ3のCO2排出量推移

集計範囲:当社製品の販売先までの輸送

当社製品普及に伴うCO2排出量削減

わたしたちの低炭素製品の販売を通じて達成したCO2排出削減量の過去5年間の推移についてご紹介します。
年間のCO2排出量を、2030年に▲1,000万t、2050年に▲1,900万t削減することを目標に取り組みを進めてまいります。

※ 当社低炭素製品普及に伴うCO2排出削減量の算出方法は以下の通りです。

高炉製品代替数量 = 製品出荷量 - 中小形鋼及び異形棒鋼出荷量 = 鋼板、大形形鋼、コラム出荷量
高炉製品代替によるCO2排出削減量 = 0.5t-CO2/t - 2.0t-CO2/t = ▲1.5t-CO2/t
現在の当社低炭素製品普及に伴うCO2排出削減量 = ▲1.5t‐CO2/t x 高炉製品代替数量
2030年の当社低炭素製品普及に伴うCO2排出削減量 = ▲1.7t‐CO2/t x 高炉製品代替数量
2050年の当社低炭素製品普及に伴うCO2排出削減量 = ▲1.9t‐CO2/t x 高炉製品代替数量

再生可能エネルギー普及に向けて

田原工場では、工場内遊休地を有効活用し、発電事業者による太陽光発電・風力発電を行っています。再生可能エネルギーの普及を通じて、使用電力の低炭素化に貢献していきます。

発電事業者 発電方法 発電能力 発電電力量 運転開始 CO2削減量
㈱シーエナジー 太陽光発電 15MW 年間1500万kWh 2016年5月 7,000t-CO2/年(*1)
㈱関電エネルギーソリューション 風力発電 6MW 年間1400万kWh 2014年5月 4,900t-CO2/年(*2)
発電事業者 ㈱シーエナジー
発電事業者 太陽光発電
発電能力 15MW
発電電力量 年間1500万kWh
運転開始 2016年5月
CO2削減量 7,000t-CO2/年(*1)
発電事業者 ㈱関電エネルギーソリューション
発電事業者 風力発電
発電能力 6MW
発電電力量 年間1400万kWh
運転開始 2014年5月
CO2削減量 4,900t-CO2/年(*2)
  • *1 ㈱シーエナジー発表数字 2011年度中部電力(株)CO2排出係数 0.469kg-CO2/kWhにて計算。
  • *2 ㈱関電エネルギーソリューション発表数字 2008-2012年度中部電力㈱のCO2排出係数の平均値0.405kg-CO2/kWhにて計算。

廃棄物リサイクルの取り組み

ゼロエミッション活動の推進

国内4工場での生産時に発生する副生成物(スラグ、ダスト等)、工程及び付帯する装置によって発生する
所内発生物(水処理汚泥、レンガ屑等)の再利用・再資源化を進め、全社リサイクル率100%を目標にゼロエミッション活動を進めていきます。

全社リサイクル率

環境リサイクル事業

世界最高水準の操業技術を活用し、廃棄物の電気炉での無害化処理を行うことで、循環型社会の実現に貢献していきます。
2016年に岡山工場では廃乾電池の処分許可を取得し、廃乾電池の電気炉での処分を通じて、鉄や亜鉛等の回収を行っています。

岡山工場の「廃棄物処理施設の維持管理情報」はこちら

Car to Car実現への取り組み

鉄スクラップを用いた自動車用鋼材の製造と水平リサイクルの推進

東京製鐵では、鉄スクラップ中に含まれるトランプエレメントや希少金属の活用により、鉄スクラップを主原料として高品位の鋼材を製造する技術を確立してきました。
高度なプロセス制御による Cu 脆性の無害化・品質バラつきの低減を通じて、鉄スクラップの高度利用と、電気炉鋼材の適用範囲の拡大を進めています。

自動車起源の鉄スクラップ(製造過程で発生する新断屑、使用済み自動車より製造されるシュレッダー屑及び全部利用Aプレス等)の発生量は多く、貴重な鉄資源となっております。
これを主原料として自動車用鋼材へと戻す水平リサイクルの推進「Car to Carの実現」は日本国内における循環型社会の実現に大きな意義を持っており、わたしたちは国内最新鋭の薄板専用工場である田原工場を中心に、研究開発・製造を進めています。

環境省 鉄スクラップの高度利用化調査概要

研究成果
東京製鐵の研究成果の一部をご報告します。

全部利用Aプレスの利用促進における環境負荷低減

現在、自動車リサイクル法では自動車メーカー等にエアバック、フロン、シュレッダーダスト(以下、ASR:Automobile Shredder residue)の引き取り・破壊・再資源化の義務を課しています。
全部再資源化(以下、全部利用)とは、ASRを生じさせない方法で使用済み自動車の再資源化を図るものです。自動車メーカーは解体事業者等に使用済み自動車の精緻な解体を委託し、全部再資源化プレス(以下、全部利用Aプレス)が製造されます。全部利用Aプレスは、電炉メーカー等へ製鋼原料として納入され、シート・内装部品・ガラスと共に電気炉等へ投入され、効率的にリサイクルされています。

東京製鐵は2013年より、コンソーシアム契約を締結した事業者より、全部利用Aプレスの受入を開始しています。
電炉トップメーカーとして、全部利用Aプレスの使用実績は国内最大となっております。

事業所 THチーム ARTチーム
岡山工場 2013-11-07 2014-02-26認定書
九州工場 2014-02-03 2014-04-30認定書
宇都宮工場 2013-10-07 2014-01-21認定書
田原工場 2015-11-05 2016-04-21認定書
岡山工場
THチーム 2013-11-07
ARTチーム 2014-02-26認定書
九州工場
THチーム 2014-02-03
ARTチーム 2014-04-30認定書
宇都宮工場
THチーム 2013-10-07
ARTチーム 2014-01-21認定書
田原工場
THチーム 2015-11-05
ARTチーム 2016-04-21認定書

※コンソーシアム評価・審査チームは、THチーム(トヨタ・ホンダなどの8社)とARTチーム(日産・マツダ・三菱・富士重工業など13社)があります。

全部利用Aプレス使用実績推移

環境報告書

東京製鐵の環境への取り組みや環境関連データ等取りまとめた環境報告書をご覧いただけます。

環境報告書 2017

2017 環境報告書(2.93 MB /A4, 24 pages)